Jürgen Karle vor einem alten Rotor (oben). Bevor es in den Schredder geht, hievt ein Kran das Auto aufs Band. Zum Schluss sortieren Mitarbeiter das Kupfer aus. Foto: Eva Funke

Sein Vater sammelte Altmetall mit dem Lkw ein, ließ sich dann mit seinem Schrotthandel am Nordbahnhof nieder. Jürgen Karle hat das Unternehmen zu einem modernen Recyclingunternehmen entwickelt. Ein Schwerpunkt ist die Verschrottung von Autos.

S-Nord - Den Weg zur Karle Recycling GmbH weist ein Schild mit der Aufschrift Schrott-Karle. „Ich bin Schrotthändler und dazu steh ich“, sagt Jürgen Karle. Der Seniorchef eines der modernsten Recycling-Unternehmens in Deutschland bleibt seinen Wurzeln treu, und die liegen im Stuttgarter Norden. Beim Nordgüterbahnhof hat er bereits als 6-jähriger Bub im Schrotthandel seines Vaters mit gearbeitet und nach der Schule per Hand Schrott auf die Eisenbahnwaggons geladen.

Heute hat das Familienunternehmen, das mit Karles Sohn Stephan in die dritte Generation geht, nur noch Lagerflächen am Nordgüterbahnhof. Das Unternehmen ist vor fünf Jahren wegen des Bahnprojekts S 21 nach Feuerbach gezogen, hat weitere Standorte in Bad Cannstatt, Stuttgart-Hofen, Illingen – und in Herbertingen bei Sigmaringen. Dort hat Karle mit Otto Bausch, seinem Partner als Geschäftsführender Gesellschafter, eine der modernsten Schredderanlagen der Bundesrepublik. Schwerpunkt der sechs Millionen Euro teuren, 1400 PS starken Anlage: die Verschrottung von Autos: „Das geht ruck, zuck, binnen 25 Sekunden. Beim BMW und Mercedes dauert es allerdings fünf Sekunden länger“, erzählt Karle. Am Ende der 100 Meter langen und 40 Meter hohen Maschine sind vom Auto nur noch faustgroße Brocken übrig. Karle: „Alles astreiner Stahl.“

25 Sekunden: Dann ist das Auto Schrott

In den wenigen Sekunden im Schredder durchlaufen die Autos einen extrem komplizierten Prozess: Per Kran werden sie aufs Förderband gehievt, plumpsen dann mit dem Kühler voran zwischen Walzen, die den Wagen auf etwa 50 Zentimeter zusammenpressen. Funken sprühen, Dampf quillt aus dem Schacht: Der Wagen steckt jetzt im Rotor. „12 Hämmer an dem Rotor zerschlagen das Fahrzeug“, sagt Victor Zer. Er sitzt in einem Glaskabuff im Schredder bedient das Fließband und kontrolliert die Geschwindigkeit des Rotors. Wegen des Lärms, den das Zerschlagen der Autos macht, ist er kaum zu verstehen.

Im nächsten Schritt saugt ein riesiger Sauger leichtes Material wie Kunststoffe ab. An einer weiteren Station der Anlage wird der Staub abgesaugt und durch Wasser gebunden. In der sogenannten Separiertrommel fällt das Material von einer Schaufel auf die nächste. Und wieder werden leichte Materialien abgesaugt. Bei der nächsten Station wird das Eisen per Magnet von den nicht magnetischen Materialien getrennt. Dann geht’s zur Nachsortierung. Dort stehen zwei Mitarbeiter am Band, holen per Hand das Kupfer raus, dass in Anlasser und Lichtmaschine verbaut worden ist. „Das Eisen darf nur 0,2 Prozent Kupfer enthalten“, sagt Karle. Wenn die Anlage das ausgepuckt hat, greift der Kran zu, packt es direkt auf die Bahnwaggons auf dem Gelände oder auf die Halde.

„Wir sind verpflichtet, 95 Prozent von einem Altauto wieder zu verwerten. 70 Prozent sind Eisen, 15 Prozent Aluminium und Kupfer. Die Stahlwerke prüfen, wie viel Material sie brauchen. Dann werden bis Mitte des Monats die Preise ausgehandelt“, sagt Karle. Die liegen derzeit bei 200 Euro pro Tonne. Auf Grund der hohen Verarbeitungskosten, der enormen Investitionen in Umwelt- und Lärmschutz bleiben davon knapp 15 Prozent hängen. Für die thermische Verwertung weiterer zehn Prozent des Altauto bei der Stromerzeugung und für die Fernwärme muss der Unternehmer selbst bezahlen. Die restlichen fünf Prozent sind nur noch Sand und kommen auf die Deponie. Rund 800 Autos könnten pro Tag geschreddert werden. Laut Karle sind es „leider“ nur 80. Auch Diesel-Fahrzeuge würden nicht verstärkt entsorgt. Die meisten Altautos fahren weiter auf Straßen in Südosteuropa und Afrika. 400 bis 500 Tonnen Metall durchlaufen den Schredder täglich. Außer Autos werden zum Beispiel auch Waschmaschinen, Herde und Eimer verschrottet. Auf dem riesigen Recycling-Gelände wird noch mehr als nur Metall geschreddert. Zusammen mit Otto Bausch ist Jürgen Karle auch geschäftsführender Gesellschafter der Altholzaufbereitungsanlage: Bauschutt und Industrieabfall wird zu sauberem Holz ohne Farbe und Schutzmittel aufbereitet. Im Erdenwerk der Firma Bausch wird Baumrinde, die bei Sägewerken als Abfallprodukt anfällt, zu Humus verarbeitet und entsprechend den Angaben der Abnehmer gemischt. Und in der Kabelgranulierlanlage, deren Chef ebenfalls Otto Bausch ist, werden Gummi, Kunstsoffe, Aluminium und Kupfer durch modernste Technik getrennt. Das liegt mit 5700 Euro pro Tonne Premium Kupfer deutlich über dem Alteisen.

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