Effiziente Produktionstechnik und umweltfreundliche Produkte sind zum Kostenfaktor geworden. Maschinenbauer brauchen Tüftlergeist.
Vor kurzem hat die Weyhmüller Verpackungstechnik GmbH die Flasche neu erfunden. Das Unternehmen aus Neu-Ulm stellt Verpackungsmaschinen her, die Verpackungen für die Lebensmittelindustrie produzieren. Milchshake-Becher, Cornetto- oder Calippo-Eistüten sowie Kaffeebecher to go - das läuft über Weymüller-Maschinen. Das neue Produkt vereint den charakteristischen Schraubverschluss aus Kunststoff mit einem Papierkörper aus mehrlagigem Getränkekarton.
'Den Schraubverschluss verlangen die Konsumenten', sagt Heinrich Peitz, Geschäftsführer und Maschinenbauingenieur. Denn Wiederverschließbarkeit und Haltbarkeit stehen bei einer Verpackungslösung für mehr Wert. Trotzdem sollte das Behältnis ressourcenschonend herzustellen und gut transportierbar sein. Tatsächlich wird die Flasche, die später mit Säften, Joghurtdrinks und Milch befüllt wird, vor allem aus dem nachwachsenden Rohstoff Papier hergestellt. 'Das ist um ein Vielfaches umweltschonender als rohölbasierte Plastiklösungen', erläutert der Chef von gut 40 Mitarbeitern. Im Vergleich zu ihren Kollegen aus Pet sparen die Einliterflaschen 45 Prozent CO 2 , 57 Prozent fossile Ressourcen wie Rohöl und ein gutes Drittel Energie.
Ein Maschinenbauer braucht Fingerspitzengefühl
Weyhmüllers Spezialmaschinen sind weltweit in mehr als 50 Ländern im Einsatz. Deshalb sind ihm bei seinen Mitarbeitern neben einer fundierten technischen Ausbildung auch die Fremdsprachenkenntnisse wichtig. Doch was die Kunden neuerdings verlangen: sparsame Maschinen mit geringem Energieverbrauch und hohen Durchlaufzeiten. Dafür ist häufig jede Menge Tüftelei notwendig, um die international doch zum Teil sehr unterschiedlichen Vorstellungen in Sachen Verpackung maschinell umsetzen zu können. Daher arbeiten die Maschinenbauer eng mit ihren Kunden zusammen. 'Ein Maschinenbauer muss heute auch Fingerspitzengefühl und soziale Fähigkeiten mitbringen', sagt Peitz über seine Mannschaft. Neben den Anforderungen des Konsumenten wie Optik, Ausgießverhalten und Wertigkeit gilt es die Wünsche des Herstellers sowie die Richtlinien des Gesetzgebers hinsichtlich Lebensmittelverträglichkeit, Haltbarkeit und Füllmenge einzuhalten.
Weyhmüller scheint auf einem guten Weg zu sein, doch nach Expertenmeinung lässt sich bei den Produktionsmaschinen noch viel Energie sparen. Otmar Frey, Umweltexperte des Zentralverbandes Elektrotechnik- und Elektronikindustrie (ZVEI), sieht ein großes Potenzial vor allem bei elektrischen Antrieben. Zwei Drittel des Stromverbrauchs der Industrie entfallen auf elektrische Systeme wie Pumpen, Ventilatoren, Kompressoren oder Zentrifugen. Mehr als 15 Prozent dieses Stroms könnten durch Energiesparmotoren eingespart werden. Auch eine elektronische Drehzahlregelung helfe beim Sparen. Noch achtet die Industrie in ihren Fabriken zu wenig auf dieses Thema. Die Lebenszykluskosten einer Maschine rücken aber bei vielen Anwendern stärker in den Blickpunkt, wenn es gilt, einen Produktionsbereich zu modernisieren - aus gutem Grund: Wer nur die Anfangsinvestition beim Kauf der Anlage beachtet, kann später von einem unnötig hohen Energieverbrauch überrascht werden.
Oft steht bei Investitionen der Preis im Vordergrund
'Oft steht bei Investitionen der Preis im Vordergrund', klagt Energieexperte Frey. Es würden meist nur kaputte Geräte ersetzt, obwohl sich die Investition in neue Motoren, Lüfter oder Lampen schnell über die Energieeinsparung amortisiere. Besonders häufig ist dies nach Beobachtung von Frey der Fall, wenn der Investor einer Anlage oder Fabrik nicht der spätere Betreiber sei. Der Einkäufer ist in der Regel nicht für die Kosten der Anlage über die gesamte Laufzeit zuständig. Immerhin machen nach Einschätzung von Experten die Energiekosten einer Werkzeugmaschine über 20 Prozent der Gesamtkosten aus, die sich im Laufe des gesamten Lebenszyklus ansammeln. Trotzdem erwartet Frey von energieeffizienten Produkten nicht nur Verkaufserfolge, sondern auch bis zu fünf Prozent zusätzliche Stellen.
'Diese Produkte sind anspruchsvoller in der Entwicklung und Fertigung.' Energieeffiziente Fertigungsverfahren sind ebenfalls ein Schlüssel zu mehr Energieeffizienz in der Produktion. Hartdrehen und Schäldrehen statt Schleifen und die Verkürzung von Prozessketten befürwortet Guido Hegener, Geschäftsführer beim Werkzeugmaschinenbauer EMAG. Seine Maschinenbauer entwickelten für das Schweißen, das besonders viel Energie verbraucht, eine sparsame Anlagenlösung. Die Grundlage für die Maschine ist die beim Salacher Unternehmen typische Bauweise: Das Werkstück wird mit einer Pick-up-Spindel aufgenommen und beim Schweißen bewegt; die Schweißoptik im Inneren der Anlage ist hingegen statisch montiert.
Zum Beispiel können weitere Arbeitsschritte einfach in die Anlage integriert werden. Auch ist die Genauigkeit beim Schweißen sehr hoch. Allerdings verbessert die Bauweise auch direkt die Energieeffizienz', so Hegener. Das fängt beim Absaugen des Schweißrauchs an. Das entscheidende Sparpotenzial zeige sich dann aber beim Schweißen selbst. Das Unternehmen setzt auf Festkörperlaser. Dieser hat im Vergleich zum herkömmlichen Schweißen einen höheren Wirkungsgrad von 20 Prozent, während traditionelle Verarbeitung es nur auf acht Prozent bringt. Man benötigt also deutlich weniger Strom für die gleiche Leistung. Die Energiekosten in der Produktion würden damit massiv sinken.