Die Arbeit am Band kann ganz schön auf den Rücken gehen. Einige Autobauer reagieren jetzt und schaffen Maschinen an, die etwa beim Anheben mithelfen.
Stuttgart - Schluss mit den Verrenkungen. Ob es die Auto-Mittelkonsolen sind, die umständlich ins Innere der Mercedes-Karosserie hineingehievt werden müssen, oder Tanks, die von unten anzubringen sind - all solche Arbeitsbewegungen könnten künftig der Vergangenheit angehören in Autowerken. Die Zauberwörter hierfür heißen C-Gehänge oder Ergoskids - das sind Vorrichtungen, mit denen schwere Bauteile automatisch geschwenkt oder gehoben werden. Der Autobauer Daimler hat solche Vorrichtungen an einigen Standorten bereits eingeführt, nach der Verabschiedung einer Konzernstrategie am Dienstag könnten sie alsbald umfassender genutzt werden.
Gegenmittel zum demografischen Wandel
Hintergrund des Ganzen: Die Mitarbeiter sollen bloß keine Rückenschäden bekommen oder Knieprobleme durch ständiges Hochheben. Ergonomische Verbesserungen sollen den Gesundheitsschutz im Betrieb stärken. Dies ist aus Sicht von Daimler quasi ein Gegenmittel zum demografischen Wandel. „Wir sehen eine Alterswelle auf uns zurollen“, sagt Daimler-Personalvorstand Wilfried Porth. „Wir wissen, dass das Durchschnittsalter im Konzern steigen wird und damit auch das Durchschnittsalter am Band.“ Heute seien kaum über 60 Jahre alte Mitarbeiter am Band, dies werde sich in den nächsten Jahren aber ändern. „Deswegen müssen wir uns frühzeitig vorbereiten“, sagt Porth.
Die gelenkschonenden Systeme sind im Daimler-Reich bisher keineswegs flächendeckend installiert - in Werken wie beispielsweise Sindelfingen ist man recht weit, in anderen Standorten eher nicht. Verbesserungen seien dringend notwendig, sagt Daimler-Gesamtbetriebsratchef Michael Brecht. Es gebe noch immer „sehr viele Mitarbeiter, die gesundheitlich angeschlagen sind“. Und weiter: „Wir sind auf einem guten Weg, aber es ist noch viel zu tun.“
Es geht keineswegs nur um Rückenschmerzen, sondern auch um psychische Belastungen. Der Leiter der Montage in Sindelfingen, Emmerich Schiller, präsentierte ein Wägelchen, das von selbst an Regalen mit Bauteilen vorbeifährt. Bis vor eineinhalb Jahren mussten Mitarbeiter den Wagen noch anschieben und anhand eines Papiers die einzelnen Schrauben, Platten und anderen Autoteile einsammeln. Die Fehlerrate war relativ hoch. Nun müssen die Mitarbeiter nicht mehr schieben, zudem sagt ihnen ein Display genau, was sie wo einsammeln müssen. „Die Fehlerrate hat sich dramatisch reduziert“, sagt Schiller. Auch der Stressfaktor sei deutlich gesunken.
Krankmeldungen und Frühverrentungen gesenkt
Klar ist: Die automatisierten Wägelchen kosten deutlich mehr Geld als ihre simplen Vorgängermodelle. Nach Ansicht von Montage-Chef Schiller ist aber ebenfalls klar: „Das rechnet sich.“ Schließlich sinke durch solche rücken- und nervenschonende Technik die Zahl der Krankmeldungen und Frühverrentungen.
Die Dringlichkeit ergonomischer Verbesserungen hat letztlich die ganze Branche erkannt. Porsche beispielsweise hat in seinem Leipziger Werk bereits seit 2009 Montagemaschinen, mit denen die Karosserie um bis zu 90 Prozent gedreht wird. In Stuttgart-Zuffenhausen lasse sich die Arbeit an den unfertigen Autos „in nahezu jedem Schritt auf die Körpergröße der einzelnen Mitarbeiter einstellen“, so ein Sprecher. Auch bei BMW sieht man sich gut dabei. Ein Sprecher versichert: „Hohe ergonomische Standards und Hilfsmittel wie [...] Roll-Hocker oder Schwenkmontagen machen die Arbeit für die Mitarbeiter so einfach und gesund wie möglich.“
Ergonomisch bessere Werksprozesse? Daumen rauf, signalisiert hierzu auch die Gewerkschaft IG Metall. Daimlers Ergonomie-Offensive habe sicherlich Vorbildcharakter, sagt Baden-Württembergs IG-Metall-Chef Roman Zitzelsberger. Zugleich gibt er aber zu bedenken: „Der Leistungsdruck hat in den vergangenen Jahren stetig zugenommen.“ Es sei eine generelle Trendumkehr in der Branche notwendig, um diesem immensen Druck und den damit verbundenen negativen Auswirkungen einen Riegel vorzuschieben.